Силікон із рідкого скла своїми руками. Як зробити силіконову форму для заливання гіпсу. Виготовлення копій із силікону

Силікон- це кремнійорганічний матеріал, досить м'який і граціозний, тому його застосовують для виготовлення різних форм для статуеток і фігур. Особливо примітивно приготувати у домашніх умовах силіконовий каучук.

Інструкція

1. Для приготування силіконового каучуку, який по-науковому називається полідіетилсилоксан, вам знадобляться досить прості в господарстві реактиви: рідке скло і етиловий спирт.

2. Підготуйте дані для роботи та відповідну ємність, відмінніше пластикову. Налийте в ємність у рівних пропорціях рідке скло та етиловий спирт. Чисто перемішайте компоненти за допомогою будь-якого інструменту, скажімо, ложки або дерев'яної палиці. Коли розчин загусне, його можна довести до потрібного стану, просто розминаючи рукою. У ємності утворюється щільна маса білого кольору, яка з часом стане схожою на пластилін.

3. Коли маса почне застигати, зліпіть з неї потрібну форму. У вас це вийде без будь-яких труднощів, тому що вийшла речовина буде м'яким і граціозним, більше кожного воно схоже на гуму. Домогшись потрібної форми, залиште її на деякий час, щоб дати остаточно застигнути. Силіконовий каучук затвердіє, і форма стане пружною і менш схильною до деформації.

4. Якщо ви хочете скопіювати якийсь предмет, класніше купити рідкий силікон у магазині. Він містить спеціальні домішки, які змушують його застигати неквапливіше, тому з нього простіше відлити потрібну форму. Для виготовлення форми візьміть контейнер, розмістіть у нього скульптурний пластилін і укладіть предмет, який копіюватимете. У контейнері не повинно бути щілин, і обидві його сторони повинні бути знімними, щоб його можна було легко розібрати і вийняти силіконові форми.

5. Залийте контейнер силіконовою масою починаючи з краю. Після затвердіння верхньої частини форми охайно дістаньте пластилін, У контейнері залишиться наполовину залита в силікон фігура. Повторіть заливку з іншого боку, а потім розберіть контейнер. Модель виймається, а у вас в руках залишається силіконова форма, за коштами якої можна відтворити той же предмет безліч разів.

Технологічний процес виготовлення скла вкрай важкий і вимагає особливих умов (таких як, скажімо, високотемпературна піч) та специфічних матеріалів, не кажучи вже про особливі знання та навички. Тому виробництво скла в домашніх умовах організувати вкрай важко. Втім є безліч можливостей виготовлення декоративного скла, скляних сувенірів, заготовок для вітражів.

Вам знадобиться

Для цього знадобиться звичайне прозоре скло, фарба для скла, сполучна речовина. Як останні можна використовувати дешеву і економічну поліефірну смолу. Переважно застосовувати недорогі відходи виробництва із застосуванням скла, скажімо, у підприємствах, що виробляють склопакети.

Інструкція

1. Спецтехнологія виготовлення є досить примітивною. Потрібно подрібнити прозоре скло, додати барвник та сполучну речовину.

2. Застосовуючи прямокутні форми, потрібно викласти на рівну поверхню отриману масу та дочекатися її застигання. В результаті вийдуть плитки різнокольорового декоративного скла.

3. Декоративне скло можна також виготовити іншими різними способами. Скажімо, склеюючи безбарвним клеєм скибочки кольорового скла, так одержують заготовки для вітража.

4. Декоративне скло можна зробити, використовуючи фарби по склу, поталь або інші декоративні матеріали.

5. Як бачите, існує досить багато ідей, як виготовити декоративне скло, варто лише пофантазувати.

Відео на тему

Зверніть увагу!
Як зробити отвір будь-якого діаметра у склі. Скло ретельно знежирюють ацетоном, бензином або спиртом. Після цього на місце, де буде отвір, насипають жменю злегка змоченого дрібного річкового піску. Після цього загостреною палицею в пісочній кірці роблять конусоподібний отвір до скла. Його діаметр в нижній частині конуса повинен дорівнювати діаметру отвору, що виготовляється в склі.

Корисна порада
Ось і ми спробуємо приготувати скло. Для цих навичок потрібна спеціальна піч. Вже з цієї причини виготовленням скла неможливо займатися вдома. Але, крім того, необхідні й навички в роботі з розплавами, так що навички, беззастережно, потрібно проводити в присутності старших. Освоївши роботу зі склом, ви можете допомогти своїм колегам з біологічного гуртка: там неодноразово виготовляють опудало звіриних, а для опудал необхідні різнокольорові очі.

Силіконові герметики виявили широке використання у ремонті та будівництві. Втім при недбалому зверненні вони можуть залишити вперті плями на тканини, які неможливо видалити за допомогою води або традиційного прання. Тому доведеться заздалегідь використовувати спеціальні або підручні засоби для очищення цятки.

Вам знадобиться

- оцет;
- Окуляри;
– респіратор;
– монтажні гумові рукавички;
- Уайт-спірит;
– бензин;
- Ацетон;
- Розчинник;
– спиртовмісні рідини;
- Спеціальна змивка «Пента-840» або ANTISIL;
– щітка;
- М'яка ганчірка (ганчір'я).

Інструкція

1. При застосуванні кислотного силіконового герметика, який має класичний запах оцту, видалення цяток з тканини виготовляєте за допомогою 70% розчину оцтової кислоти. Будьте обережні, надягніть окуляри, монтажні гумові рукавички, респіратор. Оцет має різкий запах і може пошкодити очі, руки та дихальні шляхи. Для очищення цятки багато його змочіть, через 30 хвилин видаліть силікон за допомогою традиційної ганчірки.

2. Нейтральний силіконовий герметик на основі спирту видаляйте за допомогою спиртовмісних рідин. Лікарський, технічний, денатурований спирт або горілку нанесіть на забруднене місце, потріть пляму щіткою. Змочуйте силікон до тих пір, поки він легко не почне відходити від тканини, скручуючись в дрібні кулі.

3. Оксимний, амінний або амідний силіконовий герметик видаляйте за допомогою уайт-спіриту, бензину, ацетону або розчинника. Нанесіть один із засобів на ганчір'я або губку, протріть плямку, залиште для розчинення на 30 хвилин, повторіть обробку. На завершення випрати тканину в тазику і після цього – у пральній машині.

4. Замість підручних засобів ви можете скористатися спеціальним складом, призначеним для очищення поверхонь та тканин від силікону. Цілком підійде змивка під торговим найменуванням «Пента-840» або ANTISIL. Перед використанням засобів ознайомтеся з інструкцією від виробника, де детально описаний метод видалення цяток від силікону.

5. Крім того, ви можете очистити силіконову цятку механічним методом з підтримкою пластикового скребка. Натягніть тканину на рівну дошку, старанно зіскоблить плямку. Залишки видаліть одним із описаних методів.

6. Не забувайте, працювати з силіконовими герметиками потрібно тільки в щільному бавовняному одязі. Видалити силікон з делікатних тканин без допомоги експертів з хімчистки вам не вдасться, тому що всі розчини склади дуже ворожі, їх застосування на делікатних тканинах протипоказано.

Силікони, повне наукове найменування яких звучить як «кислородосодержащіе високомолекулярні кремнійорганічні сполуки», мають таку формулу – R2SiO. Ця група поєднує у своєму складі величезну кількість речовин і субстанцій, у тому числі силіконові рідини, силіконові еластомери та силіконові смоли.

Інструкція

1. Використання їх дуже різноманітне – у будівництві, медицині, побутовій сфері та багатьох інших галузях. Така знаменитість силіконів обумовлена цілою низкою унікальних і дуже дорогих якостей, які відсутні в інших аналогів. Наприклад, силікони здатні скорочувати чи, навпаки, збільшувати процес адгезії, надавати цільового предмета чи речовини якості гидрофобности. Вони можуть зберігати базові параметри при екстремальних високих або низьких температурах і умовах підвищеної вологості. Силікони також володіють діелектричними здібностями, біоінертністю, високим ступенем гнучкості, а також дуже довговічні та екологічні.

2. У промисловості силіконові рідини та емульсії, виготовлені на їх основі, використовуються як антиадгезійні мастила для найбільших і важких прес-форм, для приготування гідрофобізуючих рідин, з силікону готують олії та граціозні мастила, амортизаційні рідини, а також охолоджувальні рідини та теплоносії. склади та герметики. Дуже відомі піногасники, виготовлені на основі силіконових рідин.

3. Не менш відомі і еластомери, виготовлені з силікону, в наступних сферах - виробництво низькомолекулярних і високомолекулярних каучуків, результативних герметиків холодного затвердіння, високомолекулярних гум пекучого затвердіння, низькомолекулярних компаудів вже холодного затвердіння, а також рідких гум.

4. Саме із силікону готують так звані силіконалкіди та силіконполіефіри, які в майбутньому входять до складу сумішей, що наносяться на різні важкі покриття. Останні таким чином набувають стійкості та стабільності, здатності до електроізоляції та гідрофобності.

5. Кожен вибір силіконової індустріальної продукції перерахувати досить важко. Це різні прокладки, кільця, втулки, манжети, силіконові заглушки та багато іншого. Їх можна використовувати в подальшому діапазоні температур - від мінус 60оС і до плюс 200оС, але і тут є свої варіації. Так спеціальні морозостійкі гуми можуть витримувати і температуру в мінус 100оС, а термостійкі - впритул до плюс 300оС.

6. Крім цього, на силіконі практично не позначаються озон, морська вода, окріп, спирт, мінеральні олії та різні палива, а також розчини на основі кислот та лугів. Стійкі силіконові вироби також до радіації, УФ-випромінювання, а також електророзрядів.

Силіконові форми останнім часом стали користуватися просто величезною популярністю. Виготовляються вони просто. За бажання їх можна зробити навіть своїми руками. Термін служби ж у них дуже великий порівняно, наприклад, із гіпсовими. Однак, зрозуміло, якісну форму можна виготовити лише з матеріалу з добрими робочими характеристиками. Якими ж якостями має мати рідкий силікон для форм і на що слід звернути увагу при його купівлі?

Види силікону та майстер-моделі

Зрозуміло, при купівлі матеріалу виготовлення форм у першу чергу слід звертати увагу з його технічні характеристики. Сьогодні випускається всього два основні різновиди силікону: обмазувальний та заливальний.

І для того, і для іншого матеріалу при виготовленні форм можуть використовуватися майстер-моделі з металу і дерева, так і з пластику, картону або навіть просто паперу.

Обмазувальний силікон

Цей різновид для виготовлення форм підходить дуже непогано. Це дуже в'язкий силікон, який наноситься на майстер-модель спеціальним пензлем. Як приклад такого матеріалу можна навести термостійкий автогерметик ABRO

Заливальний силікон

Це також добре підходить для виготовлення форм матеріал. При його використанні майстер-модель встановлюється в опоку та заливається зверху. Складається рідкий силікон для форм цього різновиду з двох компонентів: затверджувача та основи. Перед заливкою їх ретельно перемішують, а потім поміщають у вакуумну камеру для видалення бульбашок повітря. Дуже популярним матеріалом цього є, наприклад, «Пентеласт-708С».

Коефіцієнт подовження

Які характеристики можуть вважатися найважливішими при виборі такого матеріалу, як рідкий силікон? Для виготовлення форм, в принципі, підходять практично будь-які його різновиди. Однак звернути увагу на деякі показники при покупці все ж таки варто. Найважливішим параметром, що характеризує якість силікону, є коефіцієнт подовження. У сучасних матеріалів цей показник коливається в межах 200-1300%. Чим більша ця цифра, тим сильніше може розтягуватися затверділий силікон і тим більше виливків витримує виготовлена з нього форма.

На практиці зазвичай використовується 700-800-відсотковий одно-або двокомпонентний рідкий силікон. Для виробництва форм він зазвичай підходить ідеально. Вироби, виготовлені з матеріалу з таким коефіцієнтом подовження легко витримують до 80 виливків. Цей показник може бути меншим або більшим залежно від складності конфігурації майстер-моделі.

В'язкість силікону

Це також важливий показник, який дуже впливає на якість готової форми. Рідкий заливальний силікон для форм має дуже низьку в'язкість. У процесі роботи він легко заповнює найдрібніші поглиблення майстер-моделі. Тому його доцільно використовувати для виготовлення форм дуже складної конфігурації.

Вимірюється в'язкість CPS. У заливальних матеріалів цей показник зазвичай не перевищує 3000 CPS. Для порівняння: вода має в'язкість 0 CPS, олія — 500, мед - 10000.

Інші показники

Крім в'язкості та коефіцієнта подовження, при виборі силікону слід звертати увагу на:

Робочий час.Чим більший цей показник, тим довше матеріал зберігає свою в'язкість.

Час полімеризації.Ця характеристика також є досить важливою. Вона показує, протягом якого проміжок часу залита форма набирає заявлений коефіцієнт подовження.

Двокомпонентний рідкий силікон для виробництва форм зазвичай твердне і полімеризується довше в'язкого. Це можна віднести до переваг матеріалу. Адже під час роботи з ним майстру не потрібно нікуди поспішати.

Як застосовується

Використовують рідкий силікон для виготовлення форм у такий спосіб.

Майстер-модель закріплюється на підставці за допомогою крапельки суперклею та обмазується спеціальним розділовим складом. У домашніх умовах це може бути, наприклад, вазелін або олія.

Підставка з моделлю закріплюється у опоці. Останню можна зробити практично з будь-якого матеріалу: дерева, пластиліну, пластмаси тощо. Одноразові опоки виготовляють з паперу. Висота її має бути вдвічі більшою, ніж у майбутньої форми. Справа в тому, що в процесі вакуумизації силікон дуже піниться. Одна зі стінок опоки має бути знімною.

Вакуумований компаунд заливається в опоку тонким струмком. Це необхідно для того, щоб у рідкий матеріал потрапляло якнайменше повітря.

Опока міститься у вакуумну установку на 1-2 хв. Повторне оброблення необхідне для того, щоб видалити з силікону абсолютно все повітря, що потрапило в нього при заливанні.

Застигає форма протягом близько 5-6 годин. Остаточна полімеризація відбувається через добу-три. На заключному етапі форма виймається з опоки і розрізається навпіл. Після цього з неї виймається майстер-модель.

Форми із в'язкого силікону

І тут застосовується дещо інша технологія. Опоку при виготовленні форми із силікону не використовують. Майстер-модель просто обмазується матеріалом з використанням спеціального пензлика в кілька шарів (по 2-3 мм) з проміжним сушінням протягом 2-3 годин.

Рідкий силікон для форм: ціна

До переваг цього матеріалу можна віднести не лише простоту виготовлення форм. Велику популярність він заслужив навіть за свою невисоку вартість. Ціна на якісний силікон може коливатися лише в межах 450-750 рублів.

У спеціалізованих магазинах чи інтернеті слід шукати силікон, призначений саме виготовлення форм. Справа в тому, що сьогодні випускаються різні види цього матеріалу. Наприклад, продається силікон рідкий рибальський. Його використовують для змащування плетених ниток на снастях, що продовжує термін їхньої служби та збільшує дальність закидання. Для виготовлення форм такий силікон, звичайно, не підходить.

Як виготовити в домашніх умовах

Для того щоб зробити рідкий силікон для форм своїми руками, потрібно купити етиловий спирт та рідке скло. Також знадобляться пластикова пляшка та дерев'яна паличка. Оскільки складові силікону є досить-таки їдкими матеріалами, на руки слід надіти товсті гумові рукавички. Сама процедура виготовлення виглядає так:

У пластикову пляшку в рівних частинах наливають рідке скло та етиловий спирт.

Суміш ретельно перемішують дерев'яною паличкою.

Після того, як вона загусне, її потрібно вийняти з пляшки і ретельно розім'яти руками.

Силікон, приготований таким чином, нагадує пластичну липку гуму і з нього можна зробити будь-яку форму.

Силіконові форми для духовки

Зрозуміло, для виготовлення подібних виливків використовувати екологічно небезпечні матеріали не можна. У цьому випадку рідкий силікон для форм виготовляють трохи інакше:

У склянку з-під йогурту засипають три столові ложки картопляного крохмалю.

Наливають туди силіконовий герметик в тій же кількості.

Перемішують усі протягом десяти хвилин.

З приготовленого таким чином силікон легко можна зліпити просту форму для випічки. Перед заливкою тесту її обов'язково промазують олією.

Використання силіконових форм

Отже, виготовлення форм часто використовується рідкий силікон. Застосування виробів, виліплених з «крохмального» матеріалу, дозволяє випікати оригінальні тістечка, торти і т. д. А яким чином використовуються форми зі звичайного силікону? Найчастіше їх застосовують виготовлення гарних виробів з різного роду двокомпонентних заливок. Якісь великі предмети з використанням силіконових форм зазвичай не виготовляють. Тому для перемішування компонентів заливок у домашніх умовах застосовують звичайні медичні шприци. Далі їх підфарбовують крапелькою барвника та заливають у форму через розтягнутий розпіркою литьовий отвір.

Рідкий силікон своїми руками у домашніх умовах. Рідкий силікон для виготовлення приманок та як зробити приманки для риболовлі. Друзі, покажу ютуб відео ролик, хочу відлити рідкий силікон у гіпсові форми виготовлення своїми руками. Також хочу експериментувати з кольором флуоресцентних барвників. Завдання я собі поставив наблизитися до форменого забарвлення на кшталт лоха. Ще хочу продемонструвати робоче місце, де я ллю силікон для приманок, а саме це рідкий силікон для їстівних приманок. Місце приготування приводу полягає в тому, щоб максимально відвести від себе хімічний дим. При розплавленні рідкий силікон виділяє пари. Діти використовують засоби захисту протигаз, респіратор. І працюйте на приміщенні, що добре провітрюється, або на відкритому повітрі. Приготував гіпсові форми, цікаві силіконові приманки своїми руками. Які мені дав знайомий для формування. Вони незвичайної конфігурації мають складну геометричну форму. Перед тим, як виготовити гіпсові форми, потрібно підготувати модель. Напрочуд вони вийшли досить якісні. Коли я почав лити рідкий силікон, подумав, що приманку я з них не витягну. Вона дуже ребриста, тонка. Відкриваючи дві частини форми, я побачив, що всі частини проливались досить якісно. Так, що можна зробити висновок, що в принципі будь-яку найважчу приманку можна створити і вилити. Покажу, як залити рідкий силікон своїми руками. А також проведемо тест і ви побачите колір силікону при додаванні пігменту. Рідкий силікон своїми руками планую змішувати. Флуоресцентні барвники від софт пластику. Які надіслав мені Костянтин для експериментів. З'явився час для дослідів і для того, щоб налити собі, друзям на сезон. Так само хочу змайструвати найробітніші кольори під ті умови, на які ми полюють.

Social comments Cackle

У статті описано особистий непрофесійний досвід!
Силіконові форми використовуються як у виробництві, так і у побуті. Їх використовують для виготовлення виробів з гіпсу, таких як декоративний камінь та сувеніри, у виробництві мила, свічок, біжутерії та в кулінарії для створення страв та випічки. Для деяких сфер застосування випускають форми із спеціальних видів силікону, наприклад, жаростійкі, для харчових продуктів та інші. Крім силіконових, також часто використовуються поліуретанові форми. Ми з поліуретаном не працювали, тож опустимо цю тему.

У продажу є багато різноманітних форм із силікону, але не завжди можна знайти те, що потрібно. За великого бажання зробити силіконову форму можна самостійно в домашніх умовах. Є кілька способів виготовлення форм своїми руками:

1. Найдоступніший спосіб - це використання силіконового герметика. Не найкращий варіант, але в деяких випадках може стати в нагоді. З плюсів можна відзначити лише доступність герметика. Головний мінус - форми з герметика швидко і легко втрачають форму (розтягуються). Крім цього силіконовий герметик у чистому вигляді незручно наносити на виріб через його липкість, він довго сохне, наносити потрібно тонкими шарами і перед нанесенням нового шару потрібно чекати на повне висихання (близько 24 годин) попереднього. Виготовлення форми займає кілька днів. Щоб силіконовий герметик не прилипав до рук та його простіше було нанести на потрібний рельєф, герметик можна змішати з картопляним крохмалем. Отримана суміш буде схожа на густе тісто і з неї простіше і швидше зробити форму. Для силіконової форми з герметика, як і тонких форм з формувального силікону потрібно робити жорсткий каркас, наприклад з гіпсу, щоб форма не деформувалася при заливці. Акриловий герметик не підходить для виготовлення форм!

2. Використання силіконового компаундувиготовлення форм. Він є набором з рідкого силікону і каталізатора (затверджувача). Принцип роботи простий - змішуються 2 компоненти в певних пропорціях і сумішшю, що вийшла, заливається предмет, форму з якого потрібно зняти. Для заливання виробу довкола нього потрібно зробити опалубку. Її можна зробити з будь-чого: пластилін, пластик, дерево і навіть коробки від CD, головне, що б не протікала. Зручно герметизувати за допомогою клейового пістолета. Сам виріб нічим обробляти не потрібно (якщо воно не із силікону) — силікон практично ні до чого не прилипає і форма легко знімається. Якщо об'єкт формування має зворотні кути або необхідно зробити 3d форму, можливо (залежно від марки силікону) знадобиться робити складову форму з декількох частин. Для цього обов'язково потрібно використовувати розподільчий склад. Заливати силікон потрібно так, щоб форми можна було рівно зістикувати між собою, для цього в першій частині повинні бути отвори, а в другій виступи. Ми для цього використовували клейові стрижні від термоклейового пістолета: стрижні розрізали навпіл і закріпили на дні опалубки навколо предмета, що заливається, перед заливкою наступного шару їх витягаємо і всю поверхню частини форми, що вийшла, покриваємо розділовим складом, щоб другий шар не приклеївся до першого.

На фото форма із Пентеласт 710 після 45-50 заливок гіпсу.

Є багато різновидів силіконових компаундів, нам довелося працювати тільки з 2-х з них: Пентеласт 710М і Пентеласт 718. Обидва ці компаунди російського виробництва і доступні у фасуваннях по 1 кг, до того ж вони одні з найдешевших. Пентеласт 710 М відрізняється від 718 більшою плинністю і більшим часом реакції з каталізатором (довше залишається плинним). У застиглому стані 718 трохи твердіше, більше відмінностей не помічено. Змішувати силікон із затверджувачем потрібно строго за інструкцією, швидко, але акуратно, щоб було мінімум бульбашок із повітрям. Якщо додати затверджувача менше, ніж потрібно або погано розмішати, силікон залишиться в стані «густої сметани», якщо додати більше — можна не встигнути залити форму. Через 24 години форму, що вийшла, можна використовувати. За міцністю ці силікони не найкращі, тому для предметів із зворотними кутами краще робити складові форми. На відміну від деяких готових покупних форм, які спочатку розрізані для вилучення виробів і не рвуться, коли їх розтягуєш, форми з вищеописаних компаундів легко порвуться на місці розрізу. Без пошкоджень вони добре тягнуться і можна не турбуватися про те, що форма порветься, якщо робити акуратно.

Ми використовуємо ці форми для виливки сувенірів та статуеток, ще їх можна використовувати для виготовлення мила. Форми цих силіконів не можна використовувати в кулінарних цілях і запікати в них полімерну глину в духовці.

Для цього є спеціальні силікони. Також вони не дуже підійдуть для виготовлення декоративного каменю, для цього краще використовувати або форми з міцнішого силікону, або з поліуретану.

Старі та непотрібні форми можна використовувати, додаючи їх при виготовленні нових, для цього непотрібні форми потрібно порізати на маленькі шматочки.

До речі, у розділювального мастила термін придатності 6 місяців (вказано на етикетці), але зі своїми функціями вона цілком нормально справляється через більш ніж 2 роки з дати виробництва. Одного балона вистачає надовго, наносити його потрібно тонким шаром.

Хоч ми тут і описуємо способи виготовлення форм у домашніх умовах, але все ж таки небажано робити це вдома, тому що каталізатор токсичний і дуже смердить, герметик так само має не найприємніший запах. Всі роботи потрібно проводити в приміщенні, що добре провітрюється. У крайньому випадку можна скористатися балконом (як ми:)).

Силікон – головний матеріал ХХІ століття

Що спільного між авіалайнером та губкою для миття посуду, автомобілем та контактними лінзами, телефоном та космічною станцією? Всі ці механізми, речі та пристрої містять у собі силікон.

Він може бути рідким як вода або твердим як скло - поліорганосилоксан або просто силікон, на думку багатьох наукових експертів, є головним матеріалом XXI століття, який кардинально змінив наше життя. Будь-яке з'єднання, що має у складі кремній, можна віднести до силіконів. Власне від англійської назви кремнію Silicon і бере назву вся група силіконових матеріалів.

Силікони мають колосальне значення у сучасній промисловості. Якщо подивитися навколо себе, то практично який би предмет сучасного світу ми не побачили, кожен із них має у своєму складі силікон.

Кисень і кремній є найпоширенішими елементами Землі. Кварц, гірський кришталь і звичайний річковий пісок - скрізь в основі кремній, природні запаси якого великі і постійно поповнюються, а отже, і ресурс для отримання силіконів практично невичерпний.

З такого силіконового «коржика», шляхом вулканізації можна зробити силіконовий матеріал з абсолютно будь-якими властивостями.

Щоб зрозуміти, чому такий популярний цей матеріал, потрібно розглянути його на найглибшому молекулярному рівні.

До основного ланцюжка кремній-кисень-кремній (Si-O-Si) можуть приєднуватися практично будь-які елементи та в будь-якій послідовності. Це може бути і нелінійна структура, і молекулярні грати. Здатність організовувати безліч різних варіантів хімічного зв'язку – незвичайні властивості силікону.

Силіконові матеріали з'являються завдяки поєднанню, здавалося б, непоєднуваних елементів, завдяки чому вони мають особливі властивості. Саме силікони мають дуже високий і дуже хороший діапазон температур – від -120 до +300 градусів. При цьому від -60 до +200 працює будь-який навіть найпоширеніший вид цього матеріалу.

Різкий перепад між цими температурними відмітками – екстремальні умови для багатьох матеріалів. Але лише не для силіконів, що дуже легко перевірити. Температура кипіння води 100 градусів та миттєвий перепад до нуля (моменту утворення льоду) не залишає на зразках силікону жодного сліду. Ця здатність силіконів зробила їх незамінними в авіації.

Літак дуже наочний приклад. Коли він летить на висоті 10 тис. метрів, де температура -60 градусів, а сідає в аеропорту, де +30-50 градусів, то силіконові деталі ніяк не реагують на такі різкі перепади температур і він їх легко витримує і належним чином ущільнює все що потрібно.

Напрочуд якісна герметичність сучасних літаків досягається за рахунок силіконових прокладок.

Силікони додають навіть в авіаційні олії та гуму для шасі, а в двигунах літака – силіконові прокладки та ущільнювачі. У кабіні пілота силіконові кнопки на панелі керування, а всі шви конструкції літака абсолютно герметичні також за рахунок силікону.

Герметики на основі силікону використовують і в будівництві.Ними чудово герметизують вікна. Вся нинішня віконна промисловість, що виготовляє пластикові вікна, змогла піднятися тільки тому, що з'явилася така можливість миттєвої герметизації склопакетів, що вставляються. Причому робити це дуже надійно та довгостроково.

Використання силікону у будівництві.

Незалежно від зовнішнього вигляду та сфери застосування, вихідна сировина для всіх силіконових виробів виглядає однаково – це завжди рідина. При цьому силікон легко стає твердим матеріалом, який можна легко шліфувати, полірувати, вирізати та взагалі обробляти як завгодно. Також силікон може бути гумоподібним – м'яким та еластичним, який можна з легкістю стискати, згинати та розтягувати.

Те, яким буде силікон, залежить від каталізатора. Перший етап – отримання силіконових рідин, олій та силіконових каучуків. При цьому на основі останнього можна отримувати різноманітні ущільнювачі (кільця, клапани), протези та різні види рідких та твердих силіконів, які Ви маєте.

Рідка сировина набуває потрібної форми після взаємодії з каталізатором і поки вона не охолола, майбутній силікон можна пофарбувати в будь-які кольори. Завершальна стадія - вулканізація, коли під дією гарячого повітря силіконова маса твердіє, набуваючи готового виробу.

Звичайні кільця із силікону різних кольорів.

Температура вулканізації силікону – верхня межа нормальної роботи виробу. По завершенню вулканізації форма і властивості матеріалу будуть постійні, тому в вулканізатор маса надходить вже сформована.

А сам процес формування називається - екструзією і дуже нагадує роботу звичайної м'ясорубки. Силіконова суміш завантажується в апарат, потужний спіральний поршень якого буквально видавлює силікон в отвір, що являє собою профіль майбутнього виробу. Щоб зробити деталь іншої форми, потрібно лише змінити насадку профілю. Саме так виробляються всілякі медичні трубки та зонди, шланги гідравлічних систем, ізоляційні стрічки для печей та побутової техніки, яка зараз майже вся укомплектована силіконом.

Наприклад, кофемашина. Відсіки для кавових зерен у ній ізолюються силіконом для збереження аромату та смаку свіжої кави. Навіть у губці для миття посуду присутній силікон – він виготовлений з пінополіуретану, який і забезпечує їй таку пористу структуру. І якщо придивитися, то стане видно, що бульбашки губки практично однакові і розташовані відносно один одного. Це заслуга силіконів, які вміють контролювати спінювання.

Піна утворюється при отриманні різних речовин - при переробці нафти, в целюлозно-паперовій промисловості і т.д. І чим більше піни, тим менше простору власне для продукту. А щоб її зруйнувати, потрібно прибрати звідти ті частинки, які змушують не лопатися бульбашкам газу, а знаходиться в спінено-повітряному стані.

Але як це працює? Один із найнаочніших прикладів – поєднання звичайної води та рослинної олії. За рахунок різниці в щільності цих рідин вони завжди залишатимуться самостійними шарами. Навіть якщо їх змішати, вода та олія знову дуже швидко розділяться. Змусити настільки різні молекули змішатись може змусити емульгатор – поверхнево-активна речовина, що стабілізує емульсії.

Тільки тоді відбудеться рівномірний розподіл за рахунок того, що між рідинами буде знаходитись емульгатор. Але якщо його прибрати, то знову відбудеться «схлопування» цієї системи – частинки олії та води окремо з'єднуються один з одним і два шари виходять знову розділеними.

Подібним чином силіконові матеріали діють на окремі компоненти пінистих речовин, буквально контролюючи діаметр бульбашок. за рахунок цих властивостей силікон відчуває практично в будь-якому виробництві з пінополіуретану, чи то губка для посуду, чи обплетення для автомобільного керма.

До речі, в автомобільній промисловості силікон теж встиг зайняти міцні позиції. Скажімо в автомобільних прокладках, він використовується через свою здатність добре стискатися, завдяки чому він демпфує все, а це дозволяє краще зберігати авто.

Силіконове обплетення для автомобільного керма допомагає при керуванні за рахунок кращого зчеплення рук з ободом кермового колеса.

Довгий термін служби силіконових деталей в автомобілі забезпечує не лише стійкість до деформації. Справа в тому, що автомобільні силікони не сприйнятливі до олій та бензинів. Цю властивість їм забезпечують спеціальні каталізатори.

Взагалі видів силіконової гуми дуже багато, але різниця між ними – зовнішній вигляд, щільність, набір властивостей тощо, виявляються лише після вулканізації. Етап високотемпературної вулканізації досить короткий – у середньому лише 10-15 хв впливу. Час витримки залежить від типу гуми та її призначення. До різних гум пред'являються різні вимоги і для кожної є свої точні технічні умови - чи легко рветься, чи добре розтягується, який показник її твердості та багато іншого.

Показник твердості свідчить про здатність тримати форму.

Наприклад, на дистанційному пульті від телевізора надто м'які кнопки западатимуть, а надто тверді погано натискатимуться. Але по-справжньому жорстку перевірку відбувається так звана ізоляторна гума. Так як вона повинна служити довго і проводити випробування протягом усього передбачуваного періоду її служби дуже проблематично, умови під час випробування набагато екстремальніші, ніж у реальності.

На зразки силіконової гуми впливають струмом з напругою в 3000-4000 Вольт - таке навантаження можна порівняти з ударом блискавки. З тильного боку гумові пластинки подається руйнуючий розчин хлорид омонія для посилення дії струму. Випробування триває 6:00, після чого оцінюється ступінь пошкодження силікону. І чим менше впливу здійснить струм, що проходить на пластину - тим краще гума.

Подібна ситуація навряд чи станеться у реальному житті. Тим часом деяким силіконам доводиться працювати лише в екстремальному режимі – наприклад, у відкритому космосі.

Їстівний силікон своїми

І це вже справжні високі технології та виробництво такого силікону особливе. Він здатний витримувати неймовірні температури і застосовується як мастило у відкритому космосі, а також у гідравлічних системах, що використовуються в космічній техніці.

Перші кроки людини на Місяці стали можливими завдяки силікону – саме з нього було зроблено черевики космонавтів. Нова технологія, яка дозволить зробити космос трохи ближче - це отримання з силікону надтвердих і наджароміцних матеріалів.

Але надійні жароміцні матеріали потрібні не лише у космосі. Металургія, автомобільна та харчова промисловістьтісно пов'язані з дуже високими температурами, і це вже не сотні, а тисячі градусів. Але силіконам і це «по плечу».

Нові розроблені матеріали мають унікальну термостійкість – до 1500 градусів і більше. Так, вітчизняна технологія на основі силікону має приголомшливі теплоізоляційні властивості. Коли на одній стороні зразка температура перевищує позначку 1500 градусів, на його іншій залишається трохи вище за кімнатну. Такий матеріал може стати справжнім захистом, наприклад, для легкоплавких металів.

Нещодавно в Росії почали виробляти ще один вид силікону, головне завдання якого - захист. Нова силіконова гума здатна буквально рятувати життя людей. У метро, аеропортах, вокзалах за якоїсь екстреної ситуації не менше 3-х годин приміщення повинні постачати електроенергію. І ця гума, що ізолює провід, не виділяє шкідливих речовин при пожежі, а навпаки утворює досить міцний керамічний шар, який дозволяє відпрацювати дроту не менше трьох годин і оберігає електричні дроти від короткого замикання.

Фактично силіконам можна надати будь-які властивості – аж до найнеймовірніших. Але зробити це можна лише на етапі роботи з сировиною, оскільки готовий силіконовий продукт, що пройшов вулканізацію біологічним і хімічно інертним, тобто не утворює нових хімічних зв'язків. Саме тому силіконам не страшні багато агресивних середовищ.

Силікони легко витримують короткочасний контакт із концентрованими кислотами та лугами. А в їх слабких розчинах можуть бути практично нескінченно, знову ж таки, не втрачаючи при цьому своїх властивостей.

Саме за рахунок своєї інертності силікони активно використовуються в медицині. В організмі немає такого місця та органу який не можна було або тимчасово замінити чи допомогти йому працювати завдяки силікону.

Медичний силікон провадиться за допомогою платинових каталізаторів. Наявність дорогоцінного металу робить силікон абсолютно безпечним для людини. У біологічному середовищі в якому можуть бути імпланти і протези з силіконової гуми або куди тимчасово вміщені якісь пристрої або інструменти (зонди, дренажі) не викликають відторгнення в організмі і абсолютно нетоксичні.

Силіконові грудні імплантанти ощасливили тисячі жінок по всьому світу та принесли величезну славу матеріалу, з якого вони виготовлені.

Зокрема використання силікону значно знижує ймовірність виникнення ускладнень після операції. До речі, деякі види медичних силіконів не потребують високих температур у виробництві. Стадія вулканізації (закріплення форми) проходить при кімнатній температурі.

Завдяки силікону лікарям вдалося перемогти найпоширеніше старече захворювання. З віком у людини втрачається зір і відбувається це головним чином через помутніння кришталика. Наразі лікарі ставлять таким пацієнтам силіконові кришталики. Вперше така операція була зроблена нашим співвітчизником відомим офтальмологом Святославом Федоровим, який завдяки штучному кришталику миттєво повертав людям похилого віку зір.

Але силікон допомагає відновити зір не лише за оперативного втручання.

Контактні лінзи також складаються із силікону. Незважаючи на крихкість, такі лінзи досить міцні. При правильному підборі, найтонші силікон-гідрогелеві лінзи не завдають жодної шкоди очам.

А мізерна присутність платини надає силікону і загоювальні властивості. Опіків і шрамів можна легко позбутися за допомогою силіконового пластиру, які вже досить давно були розроблені російськими вченими. Вони дуже добре допомагають при опіках, для розгладження келоїдних швів після опіків та операцій.

Якщо Ви випадково отримали несерйозний опік, достатньо на місце опіку накласти смужку силіконового пластиру. І вже дуже короткий час Ви виявите, що ніяких слідів від опіку у Вас більше немає.

При цьому силіконовий пластир можна знімати, мити і наклеювати заново. Можна, скажімо, знімати на ніч або носити цілодобово до повноцінного результату. Один пластир може служити протягом 2-3 місяців, що в порівнянні з звичайним пластиром - справжній рекорд.

Втім, довговічністю можуть похвалитися практично всі силікони. Під водою і у відкритому космосі, на кухонному столі та в людському організмі силікони скрізь працюють дуже довго і однаково надійно. І судячи з усього, силікон тільки починає свою грандіозну ходу планетою.

Вчені обіцяють вже найближчим часом отримати силікон, який витримує температуру понад 3000 градусів. Такий матеріал обжене за жаростійкістю титан і це вже не здається неймовірним. Силікон відкриває такі привабливі перспективи, що можна не сумніватися – нові відкриття з його активною участю не за горами.

Поки що на ринку не надто багатий вибір силікон для виготовлення форм.

Приманки із силікону в домашніх умовах. Відео

Все більше майстрів виявляють бажання спробувати свої сили в роботі з цим відносно новим матеріалом, проте з перших кроків стикаються з труднощами, не знаючи, з чого почати, який силікон використовувати і як з ним поводитися. Тут я спробую узагальнити основні моменти, спираючись на власний досвід та інформацію, отриману з Інтернету. Відразу скажу, нічого принципово нового я не повідомлю — все, про що йтиметься, добре відомо професіоналам, які працюють із силіконом, проте сподіваюся, що зібрана в одному місці інформація допоможе новачкам подолати перші труднощі.

Які силікони потрібні для лиття?

Отже, насамперед сам силікон. При створенні ляльок я використовую компаунди (двокомпонентні силікони) на платиновій основі від Smooth-On виробництва США, тому йтиметься саме про них. Для роботи будуть потрібні силікони двох типів: для лиття самих ляльок і для виготовлення форми. Перших не так багато, насамперед це Dragon Skin Series та Ecoflex Series. Вони мають високий рівень еластичності і дозволяють найбільш реалістично передати ефект людської плоті.

Силікони кожної із цих серій мають різні технічні характеристики: м'якість, час життя (відрізок часу, коли силікон зберігає плинність), час застигання, в'язкість тощо. Який силікон краще використовувати при створенні ляльок? Тут нічого конкретного сказати не можу — все залежить від кінцевої мети майстра. На мій погляд, правильніше піти шляхом експерименту, пробуючи різні серії, щоб на практиці знайти той самий, єдиний, що дозволяє досягти потрібного ефекту матеріал.

Силікони серій Dragon Skin Series та Ecoflex Series безбарвні та напівпрозорі, тому для отримання реалістичного кольору ляльки їх треба фарбувати за допомогою спеціальних пігментів Silc Pig.

Другий тип силіконів використовується виготовлення форми. Будьте уважні - силікони на основі платини можна лити тільки у форми, зроблені з силікону, що містить платин.Силікони з олов'яним каталізатором не можна використовувати. Інакше виливок не застигне. Силікони, призначені для зняття форм, мають менший ступінь еластичності, більшу твердість, як правило, пофарбовані в яскраві кольори або прозорі. Яскраве забарвлення одного з компонентів дозволяє рівномірно перемішати компоненти А і В перед заливкою, а прозорі дозволяють бачити модель, що знаходиться у формі (це зручно, якщо форма відливається повністю, а потім розрізається на частини). До силіконів, призначених для зняття форм відносяться такі серії, як: E-Series, Mold Star Series, Equinox Series, Rebound Series тощо.

Форму можна виконувати шляхом заливки, або поетапно наносячи шари силікону пензлем.

Перший спосіб простіший і швидший, але вимагає більшої витрати силікону. Другий трудомісткий, до того ж для нього необхідно мати різні додаткові матеріали. Наочно побачити процес створення форми "в намазку" можна на офіційному відео компанії:

Трохи про форми

Готова силіконова форма залишається еластичною, це її безумовна перевага, проте не можна забувати, що вона може легко деформуватися, тому її обов'язково треба помістити в спеціальний захисний кожух, відлитий зі звичайного гіпсу.

Перед литтям силікону в силіконову форму обов'язково треба використовувати спеціальний склад розділу Ease Release, інакше форма і виливок намертво склеяться між собою. Шар роздільника треба ретельно просушити, оскільки в деяких випадках він перешкоджає повному застиганню силіконової виливки.

Форми для лиття ляльок можна робити не лише із силікону, та й із гіпсу. Бажано використовувати для цієї мети спеціальні стоматологічні гіпси, такі як Fuji Rock, які мають підвищену міцність, чудово передають дрібні деталі рельєфу і досить швидко сохнуть. Порівняно з силіконовими формами, гіпсові не вимагають використання розподільчого складу та вбирають надлишки силіконової олії ще в процесі виливки. Однак є у гіпсових форм і суттєві недоліки - майстер-модель практично неможливо без пошкоджень вийняти з гіпсу, розкриваються форми з великими труднощами і досить швидко розхитуються, втрачаючи точність поєднання половинок. Також, у порівнянні з силіконовою, гіпсову форму доводиться робити з більшої кількості частин, що збільшує кількість швів на готовому виливку.

Основні правила роботи із силіконом

Отже, з матеріалами для лиття ми розібралися, тепер поговоримо про процес. Щоб уникнути шлюбу і невдач працюючи з силіконом треба дотримуватися двох золотих правил, що істотно полегшує життя майстра:

1. Завжди суворо і педантично дотримуватися інструкцій, не допускаючи жодної самодіяльності.
2. Завжди тестувати на сумісність нові матеріали, що контактують із силіконом.

Для роботи бажано придбати вакуумну камеру з насосом, що відкачує повітря із суміші перед заливкою. Деякі типи силіконів можна використовувати і без попередньої дегазації, проте ризик того, що в застиглій масі залишаться бульбашки повітря досить великий.

Також непогано обзавестися духовкою або сушильною шафою для затвердження готових виробів. Підданої термообробці силікон швидше набуває заявлені виробником фізико-хімічні властивості. Нагрівати вироби в духовці, призначеної для харчових продуктів, я б не ризикнула, незважаючи на те, що силікони на платиновій основі вважаються нетоксичними матеріалами.

Зауважу, що виготовлення силіконових ляльок вимагає значних грошових витрат, проте економити на матеріалах та обладнанні, шукаючи дешеві аналоги і займаючись самодіяльністю не можна — результат таких експериментів, як правило, плачевний і призводить до неминучого псування виливків та форм.

Працювати з силіконом треба лише у вінілових рукавичках, латексні використовувати не можна.

Приміщення для лиття потрібно опалювати, температура в ньому не повинна опускатися нижче за 22-23 градуси. Необхідний температурний режим один із найважливіших факторів - при температурі нижче 18 градусів силікон може просто не застигнути, а вища температура повітря трохи скорочує час життя готової силіконової суміші.

Алгоритм дій при роботі з силіконом повинен бути таким: дістаємо банки з силіконом з прохолодного місця, чекаємо, коли він прогріється до 23 градусів, ретельно перемішуємо вміст кожної зі банок, з'єднуємо в точній пропорції компоненти А і В, піддаємо готову суміш дегазації, затоки у форму і повертаємо силікон, що залишився, в холодне приміщення.

Взагалі, слід пам'ятати, що силікон дуже примхливий матеріал, що не дозволяє вільностей у користуванні.

Примхи силікону

В принципі, процес виготовлення силіконових виливків є елементарним, але ця простота оманлива.

Силікон постійно підносить неприємні сюрпризи, не дозволяючи майстру розслаблятися та помилятися. Головна небезпека для незастиглого силікону - це пригнічення (отруєння) різними, несумісними з ним речовинами. Найбільш грізний і в той же час найпоширеніший «ворог» силікону — пластилін, що містить сірку. Для роботи треба купувати тільки пластиліни із позначкою Sulfur Free, такі як Monster Clay чи Chavant. Пластиліни, що викликають сумніви, краще взагалі не тримати в майстерні — навіть випадковий дотик руки до сірковмісного матеріалу може «інфікувати» силіконову форму.

Другий «ворог» силікону – латекс. Не можна використовувати латексні рукавички, шприци з гумовими насадками на поршнях та інші інструменти, що мають у своїй конструкції латексні деталі.

З великою обережністю слід використовувати дерев'яні палички для перемішування суміші. Деякі види силікону не переносять контакти з деревом і можуть бути пригнічені. Щоб підстрахуватися від неприємних несподіванок бажано перемішувати силікон металевими мішалками.

Представляють небезпеку та свіжозатверджені поліефіри, епоксидні та поліуретанові каучуки. Як я вже писала вище, перш ніж використовувати в роботі якийсь новий матеріал, треба протестувати його, заливши невеликою порцією силікону. Якщо суміш повністю застигне за звичайний, відведений для повної полімеризації час, а поверхня силікону не буде липкою - можна вважати, що новий матеріал успішно пройшов іспит і його можна використовувати в подальшій роботі.

Ось, власне, і все, що я хотіла розповісти про прийоми роботи з силіконом. Я сама частенько робила помилки, переживала багато неприємних моментів і сподіваюся, що цей вистражданий досвід допоможе майстрам-початківцям не наступати на до болю знайомі старі граблі, заощадити нерви, час і гроші. Успіхів у творчості!

Як зробити силікон у домашніх умовах

Силіконом називається матеріал, що складається з кремнієво-органічної речовини, він має властивості пластичності і м'якості, саме через ці властивості його застосовують при створенні заготовок і форм, а також фігурок і статуеток. За відсутності спеціальних інструментів і матеріалів, вдома можна виготовити полідіетилсилоксан, або якщо не використовувати наукові формулювання силікон на основі каучуку.

Інгредієнти та початок роботи

Для приготування силікону з каучуку необхідно використовувати лише два, поширені в побуті засоби - це так зване рідке скло і спирт етиловий.

Також вам знадобиться рівна поверхня для роботи і ємність для самого силікону, бажана не дуже глибока і виготовлена з пластмаси. Потім наливаємо в підготовлену ємність в однакових пропорціях спочатку етиловий спирт, а потім і рідке скло. Перемішуйте отриману масу, використовуючи будь-який відповідний предмет, будь то звичайний прут або ложка. Як тільки маса почне густіти, розмішувати або розминати силікон можна руками. У результаті вийде щільна речовина, яка за будовою та виглядом нагадує пластилін і колір цієї субстанції буде білим.

Як тільки субстанція застигатиме, можна надати силікону потрібну нам структуру, краще заздалегідь придумати, що ви ліпитимете. Зробити це буде дуже легко, оскільки сама по собі маса є м'якою та податливою, нагадуючи гуму, пластилін чи глину. Закінчивши надавати форму, залиште предмет, що вийшов, на певний час, щоб дати силікону повністю затвердіти. Силікон із каучуку застигне, при цьому сам виріб стане більш пружним та менш податливим для деформації, ударів тощо.

Виготовлення копій із силікону

Для виготовлення певних копій об'єктів або предметів необхідно використовувати рідкі силікони, які ви зможете знайти в магазині. Дані силіконові рідини включають до складу певних домішок і процес застигання протікає довше, даючи тим самим можливість відливати з них необхідні предмети.

Перед початком виготовлення візьміть форму, в яку покладете пластилін для скульптур і сам предмет для копіювання. Форма повинна бути без отворів та щілин, а також сторони форми повинні зніматися для отримання самих силіконових заготовок.

Заливайте у форму силікон, почавши з краю форми. Як тільки затвердіє верхня частина заготовки, витягніть пластилін для скульптур, тоді у формі ви побачите на 1/2 заповнена силіконом фігура.

Тому необхідно залити силікон зі зворотного боку, а потім витягнути заготовку, розібравши форму. Сам предмет для копії витягується і залишається заготовка з якої можна створювати копії нескінченну кількість разів.

Силікон – це якісний матеріал для створення гнучких ливарних форм. Технологія самостійного виготовлення форм із силікону

Як самому виготовити форми із силікону та як самостійно виготовити вироби з епоксидної смоли.

Силікон твердне без усадки при кімнатній температурі та утворює силіконову гуму. Двокомпонентний рідкий силікон для виробництва форм, силіконові форми підходять для виробництва під лиття з епоксидної смоли. Як самому зробити форму із силікону для відливання виробу з епоксидної смоли в домашніх умовах. Як зробити форму для гіпсу або для лиття епоксидної смоли із заливного формувального силікону в домашніх умовах без досвіду з виробництва форм.

Технологія самостійного виготовлення силіконових форм із еластичного двокомпонентного силікону.

Виготовлення силіконових форм у домашніх умовах з наступним литтям епоксидки у силіконову форму. У цій темі виробництво силіконових форм для виготовлення виробів із ебоксидної смоли, ми постараємося освоїти найпростішу технологію самостійного виробництва форм із силікону для заливання епоксидного виробу. Двокомпонентний силікон використовують для відливання форм та виготовлення зліпків. Пропоную вам безкоштовно майстер клас із виготовлення виробів з епоксидної смоли. Технологія виготовлення силіконових форм та методи виготовлення виробів із епоксидної смоли.

Все про сировину для самостійного виробництва форм у домашніх умовах.

Як підібрати матеріал для виготовлення форми та виливки з гіпсу, бетону, полімербетону, полімерних смол. Крім того, виробництво форм та скульптур може стати самостійним прибутковим бізнесом. Як підібрати матеріал для виготовлення еластичної форми для виливків із гіпсу чи інших матеріалів. Лиття в силіконові форми з прикладу виготовлення простого виробу з епоксидної смоли.

Силіконові компаунди та каучуки легко переробляються у форми навіть у домашніх умовах і не вимагають ніякого додаткового обладнання, оскільки мають можливість для самостійної ручної заливки. Прочитавши уважно покрокову інструкцію Ви легко зможете самостійно виготовити ливарні форми з силікону. Такі ж форми, виготовлені самотужки, обійдуться приблизно вдвічі дешевше ніж Ви зможете їх купити, крім того Ви зможете самостійно виготовити будь-яку форму і не залежатимете від виробників форм і від того асортименту який пропонують Вам виробники форм і зможете самі виготовити той асортимент форм для виробів яких немає на ринку, таким чином у Вас за Вашим асортиментом не буде жодної конкуренції.

Копіювання виробів, самостійне виробництво форми з силікону та заливання епоксидної смоли у форму це те, що Ви зможете робити самостійно в домашніх або промислових умовах, вивчивши уважно мій покроковий урок з виготовлення силіконових форм і освоїте методи та технологію заливання ебоксидної смоли.

Запропонована до вашої уваги методика це докладний опис цієї технології копіювання виробів.

Дія 1. Як приклад, розглянемо копіювання простого виробу. Цю деталь ми обіллємо з епоксидної смоли в роз'ємну силіконову форму, що складається з двох частин.

Дія 2. Для застосування описаної технології виготовлення силіконових форм нам знадобляться наступні матеріали, двох компонентний силікон для самостійного виробництва форми та епоксидна смола для заливання у форму для виготовлення виробу.

3. Силікон. Це матеріал, з якого буде зроблено форму для лиття. Хоча для цієї мети цілком підійде поширений та недорогий силіконовий герметик, набагато простіше та зручніше скористатися двокомпонентним силіконом, спеціально призначеним для виготовлення форм. У наведеному нижче прикладі ми будемо використовувати саме такий силікон фірми Пентасил, підійде і будь-який інший двокомпонентний силікон заливки.

Дія 4. Епоксидна смола. Таких смол на ринку безліч, і швидше за все багато хто з них підійде для нашої виливки. Головна вимога до смоли - час полімеризації не повинен бути надто коротким. Я, зокрема, зупинився для виготовлення на прикладі нашого виробу на продукті Finishing Resin. Ця смола після полімеризації досить еластична і за фізичними властивостями нагадує поліуретанову смолу.

Дія 5. Розділовий склад. Якщо як матеріал форм виступить двокомпонентний силікон, або двокомпонентний поліуретан, розділовий шар знадобиться тільки для розділення половинок форми. Існує багато розділових продуктів, спеціально призначені для цієї мети, як правило у вигляді аерозолі виготовленої на восковій основі, але якщо у Вас немає можливості знайти такий роздільник, нам цілком підійде звичайний вазелін або розтоплений віск від свічки.

Дія 6. Пластилін. Він послужить нам як основний будівельний матеріал. Перед тим, як приступати до виготовлення форми, варто перевірити вибрані матеріали на відповідність один одному. Якщо знехтувати цим етапом, можна не тільки не отримати копію, а й позбутися оригіналу. По-перше, переконайтеся, що вибраний силікон після затвердіння легко знімається з поверхні, зробленої з того ж матеріалу, що і деталь, що копіюється. Якщо це не так, деталь, що копіюється, доведеться покрити розділовим шаром, або використовувати інший силікон. По-друге, переконайтеся, що застигла епоксидна смола добре відокремлюється від силікону і що фізичні властивості затверділої смоли вас задовольняють.

Дія 7. Виготовлення силіконових форм. Для початку на плоску тверду основу (я використовую для цієї мети компакт-диск) нанесемо рівний шар пластиліну і несильно вдавимо в нього деталь, що копіюється.

Дія 8. Якщо деталь порівняно плоска, її можна втиснути в пластилін до рівня, де пройде межа половини майбутньої форми. У разі більш об'ємної деталі замість того, щоб вдавлювати деталь на всю глибину, нанесемо ще один шар пластиліну по периметру деталі.

Дія 9. Після цього необхідно пройтися по периметру деталі і притиснути пластилін до стінки, формуючи таким чином чітку межу. Для цього я застосовую імпровізовані пристрої, виготовлені з сірників і зубочисток, покритих силіконовим герметиком. Оскільки пластилін абсолютно не приклеюється до силікону, його зручно обробляти саме цим матеріалом. Зверніть увагу, що на майбутньому виливку на тому місці, де пройде стик половин форми, утворюється невеликий шов, так що розташування кордону потрібно вибирати таким чином, щоб цей шов можна було видалити, не пошкодивши деталей навколо нього.

Дія 10. Важливо переконатися, що пластилін скрізь щільно прилягає до деталі, що копіюється, так щоб силікон не міг підтекти під нього при виливку форми.

Дія 11. Тепер зробимо стінки майбутньої ємності, для чого найпростіше використовувати той же пластилін. Відстань між стінкою і деталлю повинна становити 5-7 мм, і на стільки ж стінка повинна перевищувати найвищу точку деталі, що копіюється. Стик стінки з підлогою ємності вирівнюється за допомогою тих самих пристроїв, покритих силіконом.

Дія 12. Після цього варто зробити кілька невеликих заглиблень у підлозі нашої ємності. Вони послужать як замки для запобігання зміщенню половин майбутньої форми.

Дія 13. Отже, ємність готова до заливання силікону. Силікон, з яким ми зараз працюємо при створенні нашого виробу, складається з двох компонентів із густої білої маси, що нагадує по консистенції молоко, що згущує, і рідкого каталізатора темно синього кольору, бувають каталізатори різних кольорів, які потрібно змішати в пропорції 10:1 (в інструкції не вказано, за вагою чи обсягом, я використовую для дозування ваги). Яскравий колір каталізатора допомагає досягти повного змішування компонентів – готова суміш повинна мати абсолютно однорідний блакитний колір. Уникайте потрапляння силікону та особливо каталізатора на шкіру. Бажано працювати в рукавичках (це, до речі, відноситься і до епоксидної смоли).

Дія 14. Заллємо отриману суміш пластилінову ємність з копіюваною деталлю. Робити це потрібно повільно, тонким струмком, причому намагатися заливати силікон у дальній кут ємності, а не на деталь, так, щоб силікон обтікав її поступово, знизу, не утворюючи порожнеч і повітря встигало вийти назовні інакше буду у формі дірочки. Поспішати нікуди - цей силікон зберігає плинність майже протягом години, але треба пам'ятати, що в основному силікони мають плинність тобто час життя від 10 хвилин. Після закінчення заливки ємність слід дати спокій до повного затвердіння силікону.

Дія 15. Після того, як силікон затвердів, видалимо весь пластилін. Робити це треба дуже обережно, так щоб деталь, що копіюється, залишилася в силіконі, від якого вона дуже охоче відокремлюється. Спочатку акуратно знімемо бічні стінки, потім видалимо підлогу.

Дія 16. В результаті у нас є готова перша половина форми з копіюваною деталлю в ній. Якщо на формі чи деталі залишилися сліди пластиліну, їх треба акуратно видалити, знову ж таки не допускаючи відокремлення деталі від силікону.

Дія 17. Помістимо готову половину на той самий диск і вибудуємо навколо неї стінки з пластиліну, що по висоті перевищують найвищу точку деталі на 5 мм.

Дія 18. Користуючись вищеописаним методом та інструментами досягнемо більш-менш герметичного стику між формою та пластиліновими стінками (це не так просто, тому що пластилін неохоче прилипає до силіконової форми, але абсолютна герметичність тут не така важлива).

Дія 19. Обов'язково покриємо поверхню першої половини форми розділовим шаром з вазеліну, або нанесемо роздільник або парафін, щоб запобігти склеюванню половинок форми (силікон приклеюється сам до себе намертво). Для цього можна використовувати пензлик, накладаючи вазелін дуже тонким шаром, причому тільки на силікон, а не на деталь, що копіюється.

Дія 20. Місткість для другої половини форми готова. Приготування та заливання силікону проводиться так само, як і для першої половини. Залишається набратися терпіння.

Дія 21. Після затвердіння силікону знімемо форму з диска та видалимо пластилінові стінки.

Дія 22. Тепер ми повинні розділити дві половини готової силіконової форми. Незважаючи на розділовий шар, половинки можуть виявитися склеєними в деяких точках, так що для їхнього поділу знадобиться докласти певного зусилля. При цьому важливо не пошкодити деталь, що копіюється, що знаходиться всередині.

Дія 23. Отже, наша самостійно виготовлена форма із двокомпонентного силікону готова!

Чинність 24.Відлиття деталі з епоксидної смоли
Для початку підготуємо епоксидну смолу. Компоненти епоксидної смоли зазвичай змішується в пропорції 1:1, і бажано якнайточніше дотримуватися цього співвідношення. Для смоли, принаймні тієї, яку ми з вами взяли для навчання виробництва, ваги не підійдуть компоненти мають різну щільність, тому краще використовувати спеціальні мірні стаканчики. Останнім часом я додаю в смолу ще й третій інгредієнт: маленьку крапельку спеціального пігменту, що барвить (суміш чорного і білого). При цьому виливок виходить не напівпрозорим, а має більш звичний сірий колір.

Дія 25. Змішувати епоксидну смолу слід ретельно, не тільки в центрі, а й по краях ємності, але в той же час акуратно, намагаючись вносити якнайменше бульбашок повітря. На жаль, утворення цих бульбашок повітря практично неминуче, тоді як миритися з ними не можна, там, де бульбашка виявиться близько до поверхні деталі, утворюється дірочка у виробі. Є кілька способів боротьби з бульбашками за допомогою вакууму та високого тиску, але ми скористаємося більш простим методом. Смолу, вже змішану в резервуарі, слід нагріти, навіщо підійде звичайний фен. Нагрівши смолу, її слід залишити на пару хвилин, за цей час більша частина бульбашок вийде. Зверніть увагу на такі фотографії. На першій смолі відразу після нагрівання, бульбашки бурхливо піднімаються на поверхню. На другій фотографії більшість бульбашок вийшла.

Дія 26. Зрозуміло, цей метод застосовується тільки для смоли з тривалим часом полімеризації. Швидко схоплювана епоксидна смола з якою працюють уже досвідчені виробники, швидше за все затвердіє раніше, ніж ми встигнемо закінчити всі ці маніпуляції, особливо з огляду на те, що нагрівання прискорює полімеризацію. Тепер нанесемо смолу на обидві половини силіконової форми. Для цього я зазвичай використовую зубочистку або сірник. Смола викладається на силіконову поверхню тонким шаром, причому знову ж таки потрібно намагатися не вносити бульбашки і не створювати порожнечі.

Дія 27. Епоксидна смола наноситься на кожну половину форми з невеликим надлишком із кіркою. На цьому етапі можна ще раз нагріти смолу, вже у формі, змусивши вийти більшу частину бульбашок, що залишилися, і зробивши її рідше, що зменшить товщину майбутньої облої.

Дія 28. Складемо половинки форми разом. При цьому надлишки смоли просто вичавляться назовні. Іноді рекомендують передбачити у формі канали або порожнини для відведення надлишків смоли, але я не помітив їх особливих переваг і врешті-решт перестав їх робити.

Дія 29. Половини форми міцно притиснути один до одного, наприклад, затиснути між двома твердими пластинами, скріпленими гумовими кільцями, або поставити під вантаж. Це важливо, тому що при нещільному приляганні половин форми облої вийде товстішим, не кажучи вже про те, що смола може просто витекти. З іншого боку, занадто старатися теж не слід, оскільки форма еластична, і сильне стиснення може деформувати її та майбутню виливку.

Дія 30. При виборі положення, в якому ми залишимо форму з рідкою смолою всередині, має сенс взяти до уваги наступне міркування. Незважаючи на наші зусилля по боротьбі з бульбашками повітря, один-два найзавзятіші бульбашки з великою ймовірністю все-таки залишаться в смолі. Що буде з ними далі? Швидше за все, вони піднімуться вгору і залишаться на поверхні, утворивши крихітні дірочки у готовому виливку. А ось де у виливки буде гора це залежить від нас. Форму має сенс розмістити так, щоб зверху виявилася та частина, на якій бульбашки будуть менш помітні, або де їх буде легше закласти.

Тепер залишається лише чекати. По смолі, що видавилася назовні, можна судити про готовність виливки. Не поспішайте! Якщо смола ще не затверділа остаточно, вилив може бути пошкоджений при відокремленні від форми. У моєму випадку я не чіпаю форму зі смолою протягом доби. Після цього часу половинки форми можна акуратно розняти і витягти

Дія 31. Засохлі потіки акуратно видаляються сірником або зубочисткою, після чого незначний шов, що залишився, можна обробити дрібною шкіркою.

Дія 33. Ось, власне, і все. Наша виливка з епоксидної смоли, абсолютно ідентична до оригіналу, готова.

Як бачите все досить просто і набравшись досвіду на таких дрібних виробах Ви зможете виготовляти і серйозні затребувані на ринку вироби а також зможете самостійно виготовляти силіконові форми для розширення своєї діяльності і розширення асортименту, а найголовніше зможете виготовляти форми з силікону і не залежати від того. який сьогодні пропонується.

Ось приклад заливання силікону у відкриті матриці

Приклад силіконова форма та готовий виріб із силіконових форм. Форми із силікону

Зняття форми із силікону з готового виробу. Як зняти форму з силікону з готового виробу

Всі питання Ви зможете поставити та обговорити на нашому форумі.

Все більше майстрів виявляють бажання спробувати свої сили в роботі з цим відносно новим матеріалом, проте з перших кроків стикаються з труднощами, не знаючи, з чого почати, який силікон використовувати і як з ним поводитися. Тут я спробую узагальнити основні моменти, спираючись на власний досвід та інформацію, отриману з Інтернету. Відразу скажу, нічого принципово нового я не повідомлю - все, про що йтиметься, добре відомо професіоналам, які працюють із силіконом, проте сподіваюся, що зібрана в одному місці інформація допоможе новачкам подолати перші труднощі.

Які силікони потрібні для лиття?

Силікони кожної із цих серій мають різні технічні характеристики: м'якість, час життя (відрізок часу, коли силікон зберігає плинність), час застигання, в'язкість тощо. Який силікон краще використовувати при створенні ляльок? Тут нічого конкретного сказати не можу - все залежить від кінцевої мети майстра. На мій погляд, правильніше піти шляхом експерименту, пробуючи різні серії, щоб на практиці знайти той самий, єдиний, що дозволяє досягти потрібного ефекту матеріал.

Форму можна виконувати шляхом заливки, або поетапно наносячи шари силікону пензлем. Перший спосіб простіший і швидший, але вимагає більшої витрати силікону. Другий трудомісткий, до того ж для нього необхідно мати різні додаткові матеріали. Наочно побачити процес створення форми "в намазку" можна на офіційному відео компанії:

Трохи про форми

Форми для лиття ляльок можна робити не лише із силікону, та й із гіпсу. Бажано використовувати для цієї мети спеціальні стоматологічні гіпси, такі як Fuji Rock, які мають підвищену міцність, чудово передають дрібні деталі рельєфу і досить швидко сохнуть. Порівняно з силіконовими формами, гіпсові не вимагають використання розподільчого складу та вбирають надлишки силіконової олії ще в процесі виливки. Однак є у гіпсових форм і суттєві недоліки - майстер-модель практично неможливо без пошкоджень вийняти з гіпсу, розкриваються форми насилу і досить швидко розхитуються, втрачаючи точність поєднання половинок. Також, у порівнянні з силіконовою, гіпсову форму доводиться робити з більшої кількості частин, що збільшує кількість швів на готовому виливку.

Основні правила роботи із силіконом

Зауважу, що виготовлення силіконових ляльок вимагає значних грошових витрат, проте економити на матеріалах та обладнанні, шукаючи дешеві аналоги і займаючись самодіяльністю не можна – результат таких експериментів, як правило, плачевний і призводить до неминучого псування виливків та форм.

Працювати з силіконом треба лише у вінілових рукавичках, латексні використовувати не можна.

А ось зберігати силікон у спеці не можна. Матеріал має обмежений термін придатності, що скорочується підвищення температури. Відкриту банку треба використовувати швидко, оскільки контакт із довкіллям також може вплинути на його властивості. Алгоритм дій при роботі з силіконом повинен бути таким: дістаємо банки з силіконом з прохолодного місця, чекаємо, коли він прогріється до 23 градусів, ретельно перемішуємо вміст кожної зі банок, з'єднуємо в точній пропорції компоненти А і В, піддаємо готову суміш дегазації, затоки у форму і повертаємо силікон, що залишився, в холодне приміщення.

Взагалі, слід пам'ятати, що силікон дуже примхливий матеріал, що не дозволяє вільностей у користуванні.

Примхи силікону

В принципі, процес виготовлення силіконових виливків є елементарним, але ця простота оманлива. Силікон постійно підносить неприємні сюрпризи, не дозволяючи майстру розслаблятися та помилятися. Головна небезпека для незастиглого силікону - це пригнічення (отруєння) різними, несумісними з ним речовинами. Найбільш грізний і в той же час найпоширеніший "ворог" силікону - пластилін, що містить сірку. Для роботи треба купувати тільки пластиліни із позначкою Sulfur Free, такі як Monster Clay чи Chavant. Пластиліни, що викликають сумніви, краще взагалі не тримати в майстерні - навіть випадковий дотик руки до сірковмісного матеріалу може "інфікувати" силіконову форму.

Другий ворог силікону - латекс. Не можна використовувати латексні рукавички, шприци з гумовими насадками на поршнях та інші інструменти, що мають у своїй конструкції латексні деталі.